KOHLER lancia il motore ibrido K-HEM recependo in pieno i cambiamenti che la nuova direttiva in materia di emissioni ha apportato al settore delle applicazioni off-road a partire dal 1° gennaio 2019.

Nasce così un'unità propulsiva nuova e inedita, la K-HEM 1003, per la generazione di potenza data dalla combinazione del motore diesel KDW 1003 da 18 kW conforme alla normativa Stage V e senza DPF, e del motore elettrico 48 Volt che garantisce 15 kW di picco e 9 kW continuativi.

 

Spariscono i sistemi di gestione emissioni "a valle"

KOHLER K-HEM è dunque in grado di offrire più di 30 kW senza bisogno di utilizzare sistemi di post-trattamento dei gas di scarico; K-HEM può inoltre funzionare come generatore per sistemi di accumulo dell'energia.

Le caratteristiche dell'unità ibrida K-HEM sono studiate per tutta quella serie di applicazioni contraddistinte da cicli di lavoro discontinui che richiedono picchi di potenza (saldatori, rasaerba, trattori con accessori per l'agricoltura, ecc.) e di macchine che operano prevalentemente con cicli di lavoro costanti a bassi carichi che impediscono il raggiungimento delle temperature necessarie per lo svolgimento della rigenerazione passiva all'interno del filtro antiparticolato (piattaforme aeree, carrelli elevatori, ecc.).

 

L'alleanza tra hp e kW

Con KOHLER K-HEM, la base di potenza è fornita dal motore termico, mentre i picchi di potenza sono garantiti dal motore elettrico; tale sistema, nel rispetto dei limiti indicati dalla normativa Stage V, permette alle macchine di evitare un'operazione di detaratura e garantisce elevati livelli di produttività: la centralina master integrata permetterà all'utilizzatore di monitorare e gestire le modalità di lavoro e le transizioni in base alle proprie esigenze.

KOHLER  K-HEM

Tutto ciò risulterà in macchine più leggere, compatte e performanti, capaci di sfruttare tutti i vantaggi dell'integrazione della potenza meccanica e della potenza elettrica pensiamo ad esempio alla riduzione della complessità del motore, all'assenza di sistemi di post-trattamento o all'immagazzinamento e sfruttamento dell'energia prodotta in eccesso grazie all'alternatore integrato.

E ancora il recupero dell'energia durante le fasi di frenata e di scarico, la possibilità di gestire le operazioni grazie alla centralina master, con la riduzione delle emissioni gassose, della rumorosità e dei consumi; oltre ad un miglioramento delle performance e della modulazione della potenza grazie alla gestione integrata di ciascuna operazione.

 

Con l'ibrido aumenta l'efficienza

Il motore diesel del KOHLER K-HEM garantisce il massimo del rendimento in specifiche condizioni di esercizio, quindi l'unità ibrida permetterà di raggiungere più velocemente e più frequentemente i punti ottimali di lavoro, aumentando così l'efficienza del lavoro svolto e, di conseguenza, la produttività dell'applicazione.

 

Recupero di energia in fase di frenata o scarico

Sul KOHLER K-HEM, grazie alla doppia funzione della componente elettrica che lavora come generatore o come motore ausiliare, sarà possibile recuperare energia dal sistema di trasmissione durante le fasi di frenata e di scarico della macchina e dallo stesso motore termico durante le fasi di lavoro a bassa richiesta di potenza.

In questo modo, l'energia immagazzinata nelle batterie sarà disponibile quando la macchina richiederà di superare la soglia dei 18 kW termici installati, superando addirittura i 30 kW; ne risulta un notevole risparmio in termini emissioni, consumi e potenza termica installata.

 

Massima integrazione nei box motore

Adottando KOHLER K-HEM, i costruttori di applicazioni non devono preoccuparsi per eventuali problemi di installazione dato che l'integrazione dell'unità ibrida con il sistema idraulico o la trasmissione meccanica è uguale a quella del motore diesel.

L'elevato livello di integrazione tra parte meccanica e parte idraulica reso possibile dall'unità ibrida permette una totale ottimizzazione della gestione della macchina: ciascun attuatore può essere gestito dal sistema idraulico o elettrico a seconda delle specifiche esigenze e controllato dalla centralina master che sovrintende il sistema.

L'esempio più calzante a tal riguardo è rappresentato dagli accessori agricoli: la possibilità di sganciarli dal sistema meccanico e di gestirli con il sistema elettrico, permette ora un elevatissimo livello di ottimizzazione delle operazioni.